Las 5S: Fundamentos de la Organización y Eficiencia

1. Seiri: Separar
2. Seiton: Ordenar
3. Seisou: Limpiar
4. Seiketsu: Mantener
5. Shitsuke: Capacitar

Seiri: Separar lo Necesario de lo Innecesario

La fase de Seiri implica distinguir entre lo que se utiliza y lo que es superfluo. Es crucial eliminar todo aquello que no sea necesario, como herramientas obsoletas o materiales de desecho, para optimizar el espacio y la eficiencia.

Seiton: Un Lugar para Cada Cosa y Cada Cosa en su Lugar

Seiton se centra en la organización: asignar un lugar específico para cada elemento y asegurar que cada cosa esté en su lugar. La disposición debe ser sencilla y accesible. Este principio fomenta la resolución de problemas de manera individual, la toma de iniciativa y la traducción de ideas en acciones concretas.

Seisou: Limpiar y Eliminar las Fuentes de Suciedad

El siguiente paso, Seisou, consiste en la limpieza sistemática. Más allá de limpiar, el objetivo es identificar y eliminar las causas raíz que impiden mantener el entorno ordenado y pulcro.

Seiketsu: Estandarizar y Mantener las Condiciones Óptimas

Seiketsu se enfoca en la estandarización y el mantenimiento de las condiciones logradas. Es fundamental establecer reglas claras en colaboración con el equipo. Para que los resultados sean visibles y duraderos, es imprescindible comprender y practicar estos principios de forma constante. El trabajo en equipo es clave para evitar acciones individuales y alcanzar beneficios como:

• Reducir costos operativos.
• Aumentar la seguridad en el entorno laboral.
• Prolongar la vida útil de los equipos.
• Mejorar la calidad de productos y servicios.
• Eliminar desperdicios y mermas.
• Detectar y resolver puntos problemáticos.
• Incrementar la eficiencia empresarial.
• Mejorar la competitividad en el mercado.

Shitsuke: Fomentar la Disciplina y la Cultura del Compromiso

Shitsuke representa la capacitación y el fomento de la disciplina. Al integrar estas prácticas, se adopta una nueva cultura organizacional, un proceso que requiere esfuerzo y compromiso constante, no un cambio de un día para otro. Es esencial seguir las normas, utilizar los elementos de identificación y mantener una actitud disciplinada. Este pilar promueve:

• Invertir tiempo en el desarrollo de otras personas.
• Multiplicar la experiencia y el conocimiento.
• Ofrecer ayuda y apoyo a todos los miembros del equipo.
• Evitar excusas como «esto no es mi personalidad».
• Cumplir las promesas y compromisos adquiridos.

Sistema Justo a Tiempo (JIT): Optimización de la Producción

El sistema Justo a Tiempo (JIT) es una metodología de producción que busca fabricar la cantidad exacta de cada componente necesario para la siguiente operación en la secuencia de manufactura, en el momento preciso en que se requiere. Para su implementación exitosa, se deben cumplir varios requisitos fundamentales:

• Programas estables de producción: El éxito del JIT depende de un flujo de trabajo regular y con mínimas interrupciones en las operaciones, ya que las perturbaciones pueden alterar los procedimientos.
• Tamaño de lotes pequeños y tiempos de preparación breves: La filosofía japonesa, a menudo asociada con la fórmula EQQ (Economic Order Quantity), impulsa la reducción de los tiempos de preparación, lo que permite lotes de producción más pequeños y, consecuentemente, menores niveles de inventario en proceso.
• Entregas a tiempo: Es crucial que los componentes se entreguen antes de que se produzca un desabastecimiento en las estaciones de proceso.
• Componentes y materiales libres de defectos: La presencia de defectos en las piezas entregadas puede detener la producción en las estaciones de ensamblaje debido a la falta de componentes utilizables.
• Equipo de producción confiable: Un sistema JIT no puede tolerar fallos o averías en la maquinaria.
• Sistema continuo de control de producción: Este esquema JIT se basa en que la orden para producir piezas en una estación determinada proviene directamente de la siguiente estación que las utiliza.
• Una fuerza de trabajo capaz, comprometida y cooperadora: La mano de obra debe ser flexible para producir diversos tipos de piezas en las estaciones de alimentación, para verificar la calidad de su propio trabajo y para gestionar problemas técnicos menores con el equipo, previniendo averías mayores.
• Una base de proveedores confiables: Los proveedores deben adherirse a los mismos estándares de entrega a tiempo, cero defectos y otros requisitos JIT que la propia empresa.

Método Kanban: Control Visual del Flujo de Trabajo

Kanban es una palabra japonesa que significa «tarjeta» o «señal visual». Este sistema de producción se fundamenta en el uso de tarjetas para autorizar y gestionar la producción y el flujo de trabajo dentro de la planta. Existen principalmente dos tipos de Kanban:

• Kanban de Transporte: Autoriza el movimiento de un contenedor de piezas hacia la siguiente estación en la secuencia de producción.
• Kanban de Producción: Autoriza la fabricación de un lote específico de piezas. Las piezas se colocan en contenedores, y el lote debe contener únicamente la cantidad necesaria para llenar dicho contenedor, sin permitir la producción de unidades adicionales.

Método Kaizen: La Mejora Continua en la Manufactura

El departamento de ingeniería de manufactura juega un rol crucial en el desarrollo de soluciones a problemas y en la propuesta de cambios de ingeniería al departamento de diseño. Además, es responsable de impulsar proyectos de mejora continua.

El mejoramiento continuo, conocido en japonés como Kaizen, implica la búsqueda e implementación constante de estrategias para reducir costos, optimizar la calidad y aumentar la productividad en los procesos de manufactura.

Los proyectos de Kaizen suelen enfocarse en áreas como:

• Reducción de costos operativos.
• Mejora de la calidad de productos y procesos.
• Incremento de la productividad.
• Reducción del tiempo de preparación (setup time).
• Disminución del tiempo de ciclo.
• Reducción del tiempo total de manufactura.
• Optimización del diseño del producto para mejorar su rendimiento y atractivo para el cliente.