1. Herramientas de planificación y control de procesos

1.1 Diagrama de precedencias: Su función principal es permitir el diseño y optimización del proceso en función de los recursos disponibles. Es la herramienta de creación de la planificación.

1.2 Diagrama de Gantt: Su función principal es llevar a cabo el seguimiento y control de la planificación.

1.2 Desarrollo de un plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento es el conjunto organizado de actividades programadas, con la intención de reducir al máximo la aparición de fallos que impidan el correcto funcionamiento de la producción. Por tanto, podemos considerar que el plan de mantenimiento es un plan de acción contra la aparición de fallos y se enfoca en aumentar la fiabilidad. Ciclo de plan de mantenimiento:

• Diseño del plan de mantenimiento.
• Implantación.
• Entrada en funcionamiento.
• Seguimiento y obtención de datos.
• Análisis de los datos.
• Verificación de la eficacia del plan.

1.2.1 Plan de mantenimiento basado en la información de los fabricantes

• Información del fabricante
• Entorno productivo
• Experiencia del personal de mantenimiento
• Resultados del plan vigente y anteriores
• Requerimientos legales
• Plan de mantenimiento

1.3 Fases de la elaboración del plan de mantenimiento

• Ámbito y codificación de funciones.
• Jerarquización de funciones.
• Análisis de fallos y causas.
• Análisis de criticidad.
• Medidas preventivas.
• Agrupación de medidas preventivas.
• Gamas de mantenimiento.
• Puesta en marcha.

1.3.1 Ámbito y codificación de los equipos

Los equipos deben estar codificados adecuadamente para que la codificación resulte útil. Esta será siempre jerárquica y debe coincidir con la del inventario de equipos y herramientas. En general, la codificación básica suele constar de 3 bloques principales:

• Ubicación: hace referencia a la planta avance, área, departamento, etc., donde el equipo presta servicio.
• Categoría: tipología del equipo y familia de máquinas en concreto.
• Equipo: equipo concreto a partir de información como marca, modelo y configuración. En otros casos, y para maquinaria compleja, se puede añadir un código específico para algunos componentes si es relevante para el mantenimiento.

Además, en general, será necesario incluir en la documentación un plano de distribución a lo que se le llama layout.

1.3.2 Análisis de fallos y sus causas

Para determinar los modos de fallo, la primera fuente de información que debe consultarse es el histórico de averías. Si no se dispone del histórico, se puede recabar la siguiente información:

• Partes de incidencias.
• Compras de repuestos.

Además, será necesario recabar información de:

• Personal de mantenimiento.
• Personal de producción.

1.3.3 Análisis de criticidad

Una vez determinados los modos de fallo, se realiza un análisis de criticidad para averiguar su impacto real en la producción. Los modos de fallo se clasifican en 3 categorías:

• Crítico: fallos no aceptables.
• Importante: fallos que hay que evitar o cuya aparición.
• Tolerable: fallos admisibles si ocurren, pero que han de controlarse.

La criticidad se evaluará desde 3 puntos de vista simultáneamente:

• Área de incidencia: En principio, distinguiremos 3 áreas:
  • Seguridad de las personas y medioambiente.
  • Producción.
  • Mantenimiento.
• Gravedad de las consecuencias.
• Frecuencia del fallo.

1.3.4 Agrupación de medidas preventivas. Gama de mantenimiento

• Diarias o rondas diarias: La realizan los operarios, no se suelen registrar a menos que tengan incidencia.
• Semanales y mensuales: Las realiza el personal de mantenimiento. Van desde operaciones simples hasta más complejas (suelen incorporar procesos de montaje y desmontaje).
• Anuales: Aunque realizadas por el personal de mantenimiento, pueden requerir la intervención de técnicos externos.
• Overhaul: Lo mismo que el anual, pero este se hace en fechas concretas cuando la producción es baja.

1.3.5 Puesta en marcha

Los puntos clave de la puesta en marcha serán:

• Verificación del plan y adecuación a la realidad del entorno productivo.
• Asignación de responsables para cada gama.
• Supervisión de la realización del plan en su fase inicial.
• Puesta en marcha secuencial (se pone en marcha por áreas, no todo a la vez).

1.4 Recursos materiales y humanos

En el caso de recursos humanos, se tendrán en cuenta:

• El personal de mantenimiento y las especialidades representadas.
• Disponibilidad efectiva de este personal para el plan de mantenimiento que no afecte a las tareas de mantenimiento correctivo.
• Posibilidad de incrementar plantilla si fuese necesario.
• Analizar si es más efectivo, en cuanto a coste, incrementar la plantilla o subcontratar determinadas tareas.

1.5 Memorias

La información se reúne en memorias:

• Plan de mantenimiento: es una memoria que puede estructurarse de la siguiente manera:
  • Introducción.
  • Listado de equipos.
  • Layout.
  • Análisis de los equipos (código como identificador de la ficha, información básica y descriptiva del equipo y tabla con los diversos modos de fallo, criticidad, etc.)
• Listado de mejoras técnicas.
• Plan de formación.
• Gamas de mantenimiento.
• Conclusiones.

2.1 Problemática de los recambios

1. Problemas en la identificación del recambio necesario: la documentación del proceso no incluye la pieza, la documentación técnica puede ser incompleta o, en el caso de las piezas relativamente comunes, puede estar referida de forma incompleta o incorrecta.
2. Problemas en el catálogo de recambios: la pieza no aparece reflejada en el catálogo, aunque nos consta que está en el almacén, su ubicación no está referenciada o es muy genérica.
3. Problemas en el almacén: no se encuentra en la ubicación especificada o es muy genérica y debe buscarse manualmente, las piezas están agotadas, no hay unidades incluso a pesar de que conste en el catálogo, hay piezas diferentes o mezcladas en la ubicación.
4. Problemas en el aprovisionamiento: el proceso de pedido normal es largo, el proveedor no tiene la pieza en stock o tarda en enviarla, la pieza suministrada no está correcta o ya no está disponible.

2.2 Elaboración del catálogo de recambios

• Catálogo técnico: su función es reunir, de manera ordenada, los diferentes recambios necesarios para el mantenimiento de cada sistema, tanto a nivel informativo para mantenimiento como para su adquisición.
• Inventario: su función es reunir la información de disponibilidad de los elementos del almacén de mantenimiento. Puede ser de 3 tipos diferentes:
  1. Recambios estándar: elementos genéricos con gran variedad de elementos compatibles y que pueden ser suministrados por una gran variedad de proveedores.
  2. Recambios especiales: elementos específicos de los equipos que son suministrados exclusivamente por los fabricantes o un número limitado de distribuidores autorizados.
  3. Consumibles: son todos aquellos elementos que no se pueden usar sin gastarlos. En el catálogo se debe incluir el stock necesario y el precio orientativo. La fuente principal de información para cumplimentar el catálogo técnico será la documentación técnica. En el inventario deberá constar la ubicación en el almacén debidamente codificada y la cantidad de unidades disponibles.

2.3 Gestión y aprovisionamiento

Se puede llevar a cabo cuando usted no es muy diferentes:

• Aprovisionamiento habitual: asociado a necesidades genéricas de almacén y a operaciones de mantenimiento preventivo.
• Aprovisionamiento de urgencia: asociado a una avería para cuidar solución no se dispone, de manera efectiva, del recambio necesario.

Fases del proceso de aprovisionamiento:

1. Elección del proveedor.
2. Realización del pedido.
3. Tiempo de espera.
4. Recepción de la mercancía.
5. Sustitución del recambio.

Por todo ello, será muy importante la trazabilidad, es decir, el correcto seguimiento de los recambios desde el proveedor hasta el fin de su vida útil.

2.4 Homologación de proveedores

1. Clasificación de proveedores.
2. Formularios de homologación.
3. Análisis de los cuestionarios.
4. Auditoría del proveedor.
5. Informe final.

2.5 Almacén de mantenimiento

• Inventario versus stock.
• Distribución y organización.
• Cantidades necesarias.
• Registro de movimientos y trazabilidad.
• Entradas.
• Salidas.