Tipos de Mantenimiento Industrial

1. Mantenimiento Correctivo

   Consiste en corregir los errores del equipo o máquina a medida que surjan debido al uso o desgaste.

2. Mantenimiento Preventivo

   
   

   Consiste en una intervención sistemática del equipo, aunque aún no haya mostrado signos de desgaste o error. Se consideran las vulnerabilidades de la maquinaria y los materiales para planificar el mantenimiento en el momento oportuno, evitando así la necesidad de reparaciones mayores.

3. Mantenimiento Predictivo

   Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial que más requiere de un correcto plan de mantenimiento. Realiza un monitoreo constante del equipo para descubrir si las variables de la maquinaria cambian, prediciendo averías y errores antes de que ocurran. Para implementar este tipo de mantenimiento, es necesario realizar mediciones del equipo. Algunas de las variables a considerar son las vibraciones, el consumo de energía, la temperatura, entre otras. Conociendo los parámetros normales, se pueden comparar los valores y observar las variaciones que indiquen un posible problema en el equipo, evitando así la avería.

4. Mantenimiento Cero Horas u Overhaul

   Consiste en tareas y procedimientos que dejan la máquina a cero horas de funcionamiento, mediante la reparación o el reemplazo de cada una de las piezas desgastadas, dejándolo como si fuera de fábrica. Su objetivo es prolongar la vida útil del equipo a largo plazo.

Enfoques del Mantenimiento

1. Enfoque Correctivo

   Es el enfoque más antiguo y su filosofía se basa en el principio de “que funcione hasta que falle”. Las compañías que lo adoptan suelen experimentar: tiempos de inactividad costosos, mayores gastos de mantenimiento y riesgos de seguridad.

   Este mantenimiento puede ser adecuado en algunas circunstancias, tales como para equipos no críticos y de bajo costo, con poco o ningún riesgo de daño colateral o pérdida de producción.

2. Enfoque Preventivo

   El objetivo de este enfoque es mantener el equipo en óptimas condiciones operativas. El servicio y el reemplazo de piezas se programan según intervalos de tiempo predefinidos para cada dispositivo, incluso si no lo requiere en ese momento. Si bien este enfoque puede revelar posibles problemas, la mayoría de las revisiones resultan innecesarias porque se realizan en equipos que se encuentran en buen estado.

   En realidad, rara vez el programa de mantenimiento es óptimo. Típicamente, el mantenimiento preventivo planificado se realiza demasiado pronto, lo que incrementa los costos de mantenimiento y disminuye la fiabilidad; o bien se hace demasiado tarde, lo que aumenta el riesgo de fallas por desgaste.

3. Enfoque Predictivo

   En este enfoque, la necesidad de servicio se determina por la condición real del equipo, en lugar de por intervalos de tiempo fijos. El monitoreo o supervisión de la condición en línea ayuda a identificar cuándo el riesgo de desgaste comienza a aumentar y a predecir cuándo es probable que ocurra la falla. Este enfoque puede ahorrar tiempo y dinero, ya que permite corregir el problema antes de que el equipo falle, evitando así costos por tiempo de inactividad y reparaciones imprevistas.

Parámetros Clave del Mantenimiento

• Fiabilidad

  Es la probabilidad de que las máquinas o equipos se desempeñen satisfactoriamente sin fallar durante un período determinado, bajo condiciones específicas.

• Equipos de Reserva

  Son equipos instalados en la línea o en la planta como alternos, para ser utilizados cuando el equipo principal no esté disponible.

• Disponibilidad

  Es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo está en condiciones de ser usado.

• Mantenibilidad

  Es la probabilidad de que una máquina, equipo o sistema pueda ser reparado a una condición especificada en un período de tiempo dado, siempre que su mantenimiento se realice de acuerdo con metodologías y recursos predeterminados.

• Seguridad

  Se refiere a la integridad del personal, las instalaciones, los equipos, los sistemas, las máquinas y, sin dejar de lado, el medio ambiente.

Gestión de Activos en Mantenimiento

La gestión de activos ayuda a las empresas y organizaciones de planificación de mantenimiento a dar una respuesta confiable a las necesidades del negocio. Además, no se enfoca tanto en las acciones sobre los activos, sino en el negocio en sí. En este sentido, la norma ISO 55000 define la gestión de activos como: “La coordinación de las actividades de una organización para crear valor a través de sus activos”, y la definición de activo es: “Algo que tiene valor o potencial valor para una organización”. Esto explica por qué está asociada a cómo lograr que la empresa tenga sustentabilidad y cómo demostrar que las acciones llevadas a cabo realmente están generando valor al negocio.

Modelos de Mantenimiento Estratégicos

1. Modelo Correctivo

   Es el más básico e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

2. Modelo Condicional

   Incluye las actividades del modelo anterior y, además, la realización de una serie de pruebas o ensayos que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas se descubre una anomalía, se programará una intervención; si, por el contrario, todo es correcto, no se actuará sobre el equipo.

3. Modelo Sistemático

   Este modelo incluye un conjunto de tareas que se realizan sin importar la condición del equipo. Además, se efectúan mediciones y pruebas para decidir si se requieren otras tareas de mayor envergadura y, por último, se resuelven las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías pueden causar algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja.

4. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

   Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, uno de los niveles de disponibilidad más altos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es, en general, el alto costo en producción que implica una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera la parada del equipo (Correctivo, Preventivo sistemático). Para mantener estos equipos, es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo que permitan conocer el estado del equipo mientras está en marcha, y realizar paradas programadas que supondrán una revisión generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, por lo general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año.

Tareas Esenciales del Mantenimiento

• Inspecciones, Revisiones y Pruebas

  Constituyen la base de los demás tipos de intervención. En ellas se examina la calidad funcional de la máquina y las condiciones de seguridad. Aquí se incluyen desde las inspecciones visuales de bajo costo, hasta las verificaciones de parámetros de funcionamiento del equipo para su comparación con las especificaciones dadas.

• Engrases

  Se trata de uno de los trabajos de mantenimiento preventivo más importantes para maquinaria e instalaciones. Consiste en la adecuada lubricación de las partes de la máquina donde es necesario.

• Reparaciones Elementales

  Corresponden a trabajos que se realizan sin desmontar la máquina, como, por ejemplo, nivelación, ajuste de asientos, limpieza general, limpieza de circuitos de engrase, limpieza de circuitos de calefactores o refrigeradores, pintado parcial, sustitución de piezas desgastadas con una vida útil muy corta, etc.

• Reparaciones Parciales

  Se refieren a los trabajos que exigen el desmontaje parcial de una parte más o menos importante de la máquina o instalación, pero sin retirarla completamente de su emplazamiento. Puede incluir todos los trabajos de reparación elemental, así como la reposición de piezas, el equilibrado de partes giratorias y, en especial, la alineación de los ejes.

• Reparaciones Generales

  Son las reparaciones en las que prácticamente se desmonta la totalidad de la máquina o instalación, reparando o reponiendo todas las piezas que presentan algún desgaste y, por lo tanto, dejando el conjunto como si no hubiese sido utilizado. Pueden efectuarse, bien en el propio emplazamiento de la máquina, según la clase de industria, o bien trasladándola a un taller propio o ajeno, donde se repara y comprueba antes de devolverla a su emplazamiento.

• Reparaciones Totales

  Se trata de la sustitución completa de un equipo, máquina o instalación por otra nueva, que puede aportar, o no, características de producción y rendimiento más elevadas.

Sistemas de Gestión de Mantenimiento Industrial

Son sistemas que permiten administrar y operar de forma eficiente la información para presupuestos y paradas de plantas, optimizando la planificación y programación de los mantenimientos en plantas y complejos industriales, tanto para los sistemas de mantenimiento de equipos como para los sistemas de mantenimiento preventivos y predictivos. Al canalizar estas etapas correctamente, se logra reducir considerablemente los altos gastos en mantenimientos correctivos. Cuando hablamos de un Sistema de Gestión de Mantenimiento Industrial, necesariamente debemos involucrar los principales elementos, factores y consideraciones a tener en cuenta:

• Inversión
• Objetivos
• Productos
• Contratos
• Políticas
• Indicadores
• Proyectos
• Flujos
• Dinero
• Activos
• Planes
• Personas
• Funciones
• M. P. R.
• Estrategias y Cultura
• Condiciones
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