1. Lubricación Industrial

1.1. Aceites Básicos

• Minerales: Parafínicos, Nafténicos, Aromáticos.
• Sintéticos: Hidrocarburos sintéticos, Diésteres, Poliglicoles.

1.2. Aditivos

Un aditivo es un compuesto químico que se agrega al aceite base para:

• Mejorar alguna característica del aceite.
• Impartir alguna nueva característica al aceite base.
• Reducir la velocidad a la cual ocurren cambios no deseados en el aceite durante su operación.

Aditivos comunes: Mejorador de índice de viscosidad, Detergentes, Dispersantes, Antidesgaste, Antioxidante, Inhibidores de herrumbre, Antiespumantes, Extrema presión, Desactivador Metálico, Depresores del punto de escurrimiento.

1.3. Efectos Negativos de la Fricción

• Pérdidas de energía.
• Aumento de temperatura (T°).
• Aumento del consumo de combustible.
• Fallas en el equipo.
• Costos (horas-hombre).
• Fallas catastróficas.

1.4. Modos de Evitar la Fricción

• Alisando superficies.
• Sustituir deslizamiento por rodadura.
• Usando lubricantes.

1.5. Desgaste

El desgaste es el arranque superficial de material debido a una acción mecánica o abrasiva, o a una acción química o corrosiva.

• Desgaste abrasivo: Causado por partículas contaminantes, partículas del desgaste del mismo componente o partículas provenientes de los productos de combustión.
• Desgaste corrosivo: Causado por la presencia de sustancias ácidas, alcalinas o agua.

1.6. Clasificación de Lubricantes

Los lubricantes se clasifican según su viscosidad, las pruebas que deben rendir y aprobar, su utilización y su tipo.

1.6.1. Según su Viscosidad

• Los grados S.A.E. (Sociedad de Ingenieros Automotrices) están disponibles para aceites de motor y transmisión.
• La ISO (Organización Internacional de Estandarización) norma los aceites hidráulicos y otros según su viscosidad a 40º C.
• La AGMA (Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes) clasifica los lubricantes en función de la viscosidad y la cantidad de aditivo EP (Extrema Presión) y antiherrumbre-antioxidante que contiene el lubricante.

1.7. Selección de un Lubricante

La selección de un lubricante debe cumplir ciertos requisitos exigidos por el fabricante. Estos son:

• Lubricante para la aplicación requerida: Sistemas hidráulicos, motores de combustión, sistemas de transmisión, guías y correderas.
• Viscosidad adecuada: Si es muy alta, se genera el fenómeno de fricción fluida y aumenta la temperatura; si es muy baja, no se produce la separación de las superficies y se genera contacto metal-metal.
• Especificación requerida.

1.8. Espectrofotómetro de Absorción Atómica o Plasma

Este es un método de interpolación en el cual se ha medido previamente una muestra patrón o blanco (muestra con contenido de metales conocido). A continuación, se coloca la muestra de aceite usado, se calienta a una temperatura de 8.000 a 10.000 °C, temperatura a la cual los metales se transforman en gas y luego en plasma, entregando una cantidad de luz con distintas longitudes de onda, las cuales son comparadas con el patrón, determinándose la cantidad de cada tipo de metal que contiene la muestra.

2. Alineamiento de Maquinaria

2.1. Condiciones de Alineamiento

• No olvidar la desenergización del equipo o puesta fuera de servicio.
• Previo al alineamiento de toda máquina, es necesario realizar una cuidadosa preparación de sus bases de instalación.
• Otra condición importante es lograr una buena nivelación de las bases de hormigón o estructura de apoyo, las cuales, además de ser niveladas (nivel de burbuja con buena resolución), deben ser rígidas, limpias y planas.
• Verificar la concentricidad radial y axial.
• Para el montaje de acoplamientos, se necesita un apriete de ensamblado de 0.0005 pulgadas de diámetro en los ejes.
• No colocar tuercas que no correspondan al equipo.
• Realizar un buen ajuste de chavetas en el ensamblado.

2.2. Métodos de Alineamiento

2.2.1. Método de Alineamiento con Dos Relojes Comparadores

Procedimiento:

1. Instalar dos relojes invertidos en posición cero.
2. Girar ambos ejes simultáneamente 180º.
3. Efectuar proyección de lectura de reloj y distancias a un plano de coordenadas.
4. Efectuar cálculo de FT y BK (Front-Top y Back-Bottom) similar al método de reglillas y feeler.

2.2.2. Alineamiento Mecánico Convencional

Consiste en dejar los descansos y machones en línea recta, para lo cual se debe compensar la caída o deflexión producida en los extremos en voladizo de los ejes.

Caída Estimada: Este procedimiento describe el primer método básico involucrado en el alineamiento y montaje de ejes para transmitir potencia. La caída es estimada directamente desde tablas que entregan los fabricantes de componentes de transmisión de potencia.

2.2.3. Método de Levante de Peso Controlado

Este método consiste en levantar el extremo del eje usando un dinamómetro para controlar el peso a levantar, el cual debe ser igual a la mitad del peso del eje en voladizo más el peso del machón.

2.2.4. Cuerda de Piano

La cuerda de piano cumple la función de obtener la coaxialidad de los elementos a alinear. Se utiliza debido a la necesidad de alcanzar grandes distancias en la alineación. Es el método más antiguo y consiste en un hilo de acero de 0.5 a 1.5 mm de diámetro que se tiende tenso en el centro geométrico de la línea de ejes, pasando por dentro de los alojamientos que se quieren alinear. La línea se establece con dos puntos de referencia, que dependiendo del caso pueden ser: adelante y atrás.

2.2.5. Alineamiento Óptico

El concepto es similar a la cuerda de piano, pero en este caso la “cuerda” es la línea óptica que se establece entre el centro de la mira de un telescopio y blancos reticulados. Análogamente al caso anterior, la línea óptica se establece con dos puntos de referencia, que dependiendo del caso pueden ser: adelante y atrás de un alojamiento.

2.2.6. Alineamiento por Computador (Láser)

Es el método más moderno de alineamiento de máquinas. El alineamiento por rayo láser se basa en el diseño de una unidad de Emisor/Receptor de rayo láser que lleva incorporado un microcomputador especialmente diseñado para este sistema. Esta unidad Emisora/Receptora se instala sobre un acoplamiento o eje de la máquina conducida y el rayo láser que emite se dirige sobre una unidad prisma reflector instalado sobre el acoplamiento o eje de la máquina motriz (que debe ser alineada).