1. Objetivos de la gestión del almacén relacionados con el coste

Para una administración eficiente, es fundamental cumplir con los siguientes objetivos:

• Aprovechar el espacio: Disponer de una superficie adecuada a las necesidades del inventario y a los procesos de manipulación que se desarrollan en el almacén.
• Optimizar los tiempos de manipulación: Disponer de los recursos apropiados de manipulación y almacenaje, así como de un buen diseño del almacén que favorezca este objetivo.
• Facilitar el control de los inventarios: Establecer una serie de normas para garantizar el control, la organización y distribución de las mercancías mediante sistemas de gestión de la información adecuados a las necesidades de la empresa.
• Ajustar los niveles de inversión a las necesidades del producto/cliente: Cada empresa debe invertir en aquellos recursos que mejor se ajusten a sus necesidades y capacidad financiera.

2. Zonas internas del almacén: ¿Qué es el Layout?

Las zonas se dispondrán en función de la actividad que desarrolle la empresa, del tipo de existencias y de su rotación. Es necesario atender a las características del almacén, la superficie que ocupa, los elementos de los que dispone y su grado de automatización.

El LAYOUT es una distribución planimétrica; es decir, el diseño de un almacén plasmado en un plano. Este debe integrar un plan de prevención de riesgos laborales y un protocolo de actuación en caso de accidente, ya que todas las medidas de seguridad deben quedar recogidas en dicho plano.

3. Zonas de recepción

En esta área se recepciona la mercancía y se realiza un riguroso control de calidad. Posteriormente, se determina la ubicación de las unidades y se realiza la transformación de las unidades recibidas, las cuales pueden descomponerse en unidades más pequeñas.

Todos los productos están provistos de un código de barras que se lee a través de un escáner. Una vez identificados, son procesados por el ordenador central del almacén, generando la etiqueta de ubicación. Esta etiqueta puede ser leída por el operador de carretillas elevadoras (si se dispone de personal para la colocación manual) o por los escáneres de los sistemas automáticos del almacén que ejecutan la colocación del producto.

4. Zonas de almacenaje y Picking

La zona de picking es el área delimitada donde se depositan los productos que los clientes han solicitado y que, habitualmente, se empaquetan para su envío. Es la actividad central de un almacén, ya que el objetivo final de la logística es entregar el mayor número de pedidos con el mínimo coste y en el menor tiempo posible.

5. Zonas de expedición: Métodos FIFO y LIFO

En esta zona se preparan, embalan y etiquetan las mercancías que saldrán a su destino. Además, se comprueba que sean despachadas junto con la documentación correspondiente.

• MÉTODO FIFO (First In, First Out): Implica que las mercancías entran por un extremo y salen por el otro. Lo primero en entrar es lo primero en salir. Es esencial para productos perecederos que requieren una rotación constante.
• MÉTODO LIFO (Last In, First Out): Implica que lo último en entrar es lo primero en salir.

6. Etapas de la recepción y descarga de mercancías

El proceso se divide en las siguientes fases:

1. Chequeo visual: Se verifica que el número de bultos coincida con lo solicitado en el pedido. En caso contrario, se emitirá una carta de reclamación cuando proceda.
2. Registro de entrada: Si la mercancía supera la primera revisión, se descarga el albarán con el pedido y se realiza el registro correspondiente.
3. Ubicación definitiva: Tras superar los controles, la mercancía se emplaza en su lugar asignado dentro del almacén.

7. Logística inversa

Cuando se produce un rechazo o reclamación, se inicia el proceso de logística inversa; es decir, el retorno de la mercancía desde el cliente al proveedor por incidencias en el pedido.

Motivos de devolución:

• Razones comerciales.
• Errores en el procesamiento de los pedidos.
• Garantía del fabricante.
• Defectos o fallos de funcionamiento.
• Averías en el transporte.

Los costes ocultos son aquellos derivados de los fallos en la entrega, así como las pérdidas ocasionadas por robos de mercancía por parte del personal, ya sea propio o ajeno.

8. Bases de la ventaja competitiva

La ventaja competitiva de los almacenes se fundamenta en tres técnicas principales:

1. La planificación estructurada de la implantación y disposición de los equipos de almacenamiento.
2. La minimización de distancias entre tareas y desplazamientos de mercancías, cumpliendo con medidas de calidad, seguridad e higiene.
3. La organización óptima de los productos. El método ABC permite optimizar las zonas según la rotación y facilitar el acceso a cada referencia.

9. Tipos de picking según las unidades escogidas

Picking por lotes

Es un paso previo a la preparación de pedidos donde se recogen varias unidades de una misma referencia simultáneamente. Estas unidades se distribuyen posteriormente en diferentes pedidos, lo que ofrece ventajas significativas en desplazamiento y tiempo.

Pick to Box

Es una variación del anterior donde las carretillas transportan directamente el paquete o caja de cartón final. Se realiza la extracción e introducción directa de la mercancía, permitiendo ejecutar tres tareas a la vez: recogida, consolidación y empaquetado. Requiere una coordinación avanzada para calcular de antemano el embalaje necesario.

10. Tipos de picking según la forma de seleccionar el producto

Picking in situ

El operario se desplaza por el almacén hasta la ubicación de la mercancía. Incluye el picking de bajo nivel, donde las mercancías se recogen desde el suelo o, como máximo, desde la primera estantería. Es un proceso manual apoyado por una carretilla.

Estaciones de picking

La mercancía es transportada de forma automatizada hacia la zona de preparación y expedición, optimizando el flujo de trabajo.