Los Sistemas MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales)

Definición de MRP

El sistema MRP (Material Requirements Planning) es un sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce el Programa Maestro de Producción (PMP) en necesidades reales de componentes con fechas y cantidades específicas. Su realización práctica es compleja debido a la gran cantidad de datos que hay que manejar de forma simultánea y el volumen de cálculos que se deben ejecutar, lo que generalmente requiere el uso de ordenadores para su manejo eficiente.

Fuentes de Información para MRP

Para realizar el MRP necesitamos información que proviene de fuentes generadas por otros subsistemas de la empresa. Estas tres fuentes principales son:

• El Plan Maestro de Producción (PMP): Contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos finales de la planta, aquellos que están sometidos a demanda externa.
• El Estado del Inventario: Recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, incluyendo información sobre stock de seguridad, recepciones programadas, etc.
• La Lista de Materiales (BOM – Bill of Materials): Representa la estructura de fabricación de la empresa. Contiene el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el PMP, detallando qué componentes, en qué cantidad y cuándo se necesitan para fabricar cada producto.

Explosión de Necesidades y Plan de Materiales

Con estas tres fuentes de información y a partir de todos los datos anteriores, se realiza la explosión de las necesidades. Este es el proceso por el cual las demandas externas correspondientes a los productos finales (indicadas en el PMP) son traducidas en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada componente a lo largo del tiempo.

Mediante el programa MRP y la explosión de necesidades, obtenemos el plan de materiales o el programa de producción detallado, que nos indica qué pedidos de fabricación lanzar (para componentes fabricados internamente) y qué pedidos de compra realizar (para componentes o materias primas adquiridas externamente), especificando cantidades y fechas.

Características Básicas del MRP

Las características fundamentales del sistema MRP son:

• Está orientado a los productos: A partir de las necesidades de los productos finales (PMP), se calculan y planifican las necesidades de todos los componentes y materiales requeridos.
• Es prospectivo: La planificación se basa en las necesidades futuras de los productos, no en el consumo histórico.
• No tiene en cuenta las restricciones de capacidad inicialmente: El cálculo básico del MRP asume capacidad infinita. Por ello, no asegura por sí solo que el plan de pedidos sea viable. La viabilidad debe comprobarse posteriormente (por ejemplo, con CRP – Capacity Requirements Planning).
• Es una base de datos integrada: La información que maneja y genera sirve de apoyo para distintas áreas de la empresa (producción, compras, finanzas).

Condiciones para Aplicar el MRP

El sistema MRP es especialmente útil bajo las siguientes condiciones:

• El producto final es complejo y requiere varios niveles de ensamblaje y subensamblaje.
• El coste del producto final (y/o de sus componentes) es relativamente alto.
• El tiempo de procesamiento (lead time) de la materia prima y los componentes es largo.
• El ciclo de producción del producto final es largo.
• Se desea consolidar los requerimientos de componentes comunes para distintos productos finales.
• El proceso de fabricación es intermitente o por lotes (no es tan aplicable en producción estrictamente continua donde el flujo es constante).

Técnicas para Establecer Tamaños de Lotes en MRP

El MRP determina cuándo y cuánto pedir. Para decidir el «cuánto» (tamaño del lote), se pueden usar diversas técnicas:

• Lote por Lote (L4L): Se establecen pedidos planificados para que se ajusten exactamente a los requerimientos netos de cada período. Minimiza el coste de mantenimiento de inventario, pero no tiene en cuenta los costes de preparación o pedido ni posibles limitaciones.
• Cantidad Económica de Pedido (EOQ – Economic Order Quantity): Técnica clásica que busca minimizar la suma de los costes de pedido y mantenimiento. Se usa cuando la demanda del componente es relativamente constante o existen stocks de seguridad. Asume que los requerimientos son satisfechos al inicio del período y que las partes se usan continuamente. No siempre cubre la cantidad exacta necesaria para un número entero de períodos futuros.
• Coste Total Mínimo (LTC – Least Total Cost): Calcula el volumen de pedido comparando el coste de mantener el inventario con el coste de preparación/pedido para diferentes horizontes de cobertura. Se escoge el tamaño de lote cuyo coste de mantenimiento acumulado sea lo más cercano posible al coste de preparación.
• Coste Mínimo por Unidad (LUC – Least Unit Cost): Similar al LTC, pero busca minimizar el coste (preparación + mantenimiento) por unidad para diferentes tamaños de lote posibles.

Beneficios del MRP

La implementación de un sistema MRP puede aportar numerosos beneficios:

• Disminución de los stocks (inventario de materiales y componentes).
• Mejora del nivel de servicio al cliente (cumplimiento de plazos).
• Reducción de horas extras, tiempos ociosos y necesidad de contratación temporal.
• Disminución de la subcontratación por urgencias.
• Reducción en el tiempo total de obtención de la producción final (lead time).
• Incremento de la productividad.
• Menores costes generales de producción y gestión.
• Mayor rapidez en la entrega y, en general, mejor respuesta a la demanda del mercado.
• Posibilidad de modificar rápidamente el Programa Maestro de Producción ante cambios no previstos en la demanda.
• Mayor coordinación entre la programación de producción, la gestión de inventarios y las compras.
• Sirve como guía en la planificación de la capacidad de los distintos recursos (aunque no la realiza directamente).
• Rapidez en la detección de dificultades o retrasos en el cumplimiento de la programación.

El Sistema MRP II (Planificación de Recursos de Fabricación)

El MRP II (Manufacturing Resource Planning) es una evolución del MRP. No sólo trata de planificar los materiales y sus cantidades, sino que también planifica todos los recursos necesarios para llevar a cabo la producción (mano de obra, maquinaria, etc.) y, además, integra la dimensión económico-financiera del sistema.

Características del MRP II

• Se configura como un sistema de bucle cerrado (closed loop), incorporando retroalimentación sobre la capacidad y la ejecución del plan.
• Opera con períodos de planificación cortos (semanas, días).
• Incluye lógicas de dimensionamiento de lotes.
• Determina las necesidades de capacidad y permite comprobar si los recursos son suficientes para ejecutar el plan propuesto.
• El método de planificación procede retrógradamente (desde la fecha de necesidad hacia atrás, considerando los lead times).
• Define prioridades para fabricación y compras.
• Genera informes tanto en unidades producidas como en valores monetarios.
• Permite realizar simulaciones para evaluar distintas alternativas de planificación («what-if»).

Mecánica del MRP II

El sistema MRP II parte de los datos sobre la demanda (previsiones, pedidos) y obtiene un Plan de Ventas, al que se le asocia un Plan de Producción general. Con la información de este último, se confecciona el Plan Agregado de Producción, que sirve de entrada a la Planificación Agregada de Capacidad (RCCP – Rough-Cut Capacity Planning). Una vez comprobada la viabilidad inicial del Plan Agregado de Producción, este sirve de input para obtener el Plan Maestro de Producción (PMP) detallado. La viabilidad detallada del PMP se comprueba a través de la Planificación Detallada de la Capacidad (CRP – Capacity Requirements Planning), cerrando el bucle con el MRP.

Diferencias Clave entre MRP y MRP II

• Alcance: MRP planifica las necesidades de materiales y su aprovisionamiento. MRP II planifica todos los recursos de la empresa (materiales, capacidad, mano de obra, finanzas) y su control.
• Origen: MRP surgió más de la práctica y la necesidad de gestionar inventarios de demanda dependiente. MRP II nace de un estudio más formal para integrar la planificación de toda la manufactura.
• Sistema: MRP es fundamentalmente un sistema de cálculo (puede ser de bucle abierto si no se integra con CRP). MRP II es intrínsecamente un sistema de bucle cerrado, con retroalimentación y ajuste continuo.
• Capacidades: MRP II posee mejor adaptación a los cambios del mercado, busca mayor productividad global y permite realizar simulaciones complejas.
• Objetivo: MRP se centra en tener el material correcto, en la cantidad correcta, en el momento correcto. MRP II busca mejorar la capacidad organizativa global para aumentar la competitividad.
• Base: MRP se basa principalmente en el PMP y la lista de materiales. MRP II se basa en la demanda, estudios de mercado, planes financieros, planes de capacidad, compras, etc., integrando más áreas funcionales.