Definiciones Básicas

• Una función es un conjunto de actividades con un objetivo común.
• Un proceso es una serie de tareas organizadas que transforman *inputs* en *outputs*.
• Las operaciones son una red de procesos que fluyen combinados compartiendo recursos.
• Tarea: Unidad mínima de trabajo, acción única indivisible.

Clasificación de Cadenas de Suministro (Matriz de Lee)

La Matriz de Lee clasifica las cadenas de suministro en cuatro estrategias, basándose en:

• Tipo de producto: Funcional (demanda estable) / Innovador (demanda imprevisible).
• Tipo de proceso de suministro: Estable / No estable.

Estrategias de Cadena de Suministro

1. Cadena de Suministro Eficiente: Demanda previsible y suministro estable, producto funcional. Objetivo: Reducir costes (ejemplo: distribución en supermercados).
2. Cadena de Riesgos Compartidos: Demanda previsible y proceso cambiante, producto funcional. Objetivo: Asegurar el suministro contra la variabilidad del proveedor (ejemplo: farmacia con problemas de proveedor o muchos proveedores).
3. Cadena *Responsive* (Reactiva): Demanda con alta incertidumbre, proceso estable, producto innovador. Objetivo: Responder rápido a cambios del mercado (ejemplo: lanzar un nuevo producto de Apple).
4. Cadena de Suministro Ágil: Alta incertidumbre, proceso cambiante, producto innovador. Objetivo: Flexibilidad total (ejemplo: Zara).

Herramientas de Modelado y Mejora

Modelado de Procesos

• IDEF0: Describe los *inputs* (lo que el proceso transforma: materiales, información, clientes), los *controles* (flechas por arriba: previsiones, planes), los *mecanismos* (flechas por abajo: RR. HH., máquinas, energía) y los *outputs* (materiales, información, clientes).

Ventajas de la Externalización

• Acceso a la mejor tecnología.
• Menor inversión y costes fijos.
• Acceso a capacidad disponible.
• Ayuda a enfrentar cambios imprevistos.

Modelo de las 4 V’s (Variación y Volumen)

Describe la planificación de recursos y la adaptación a la demanda:

• Variedad: Flexibilidad y estandarización del producto y complejidad.
• Visibilidad: Grado en que el cliente ve o experimenta el proceso.
• Volumen: Repetitividad, especialización de trabajadores y costes unitarios.

Herramientas de Identificación y Solución de Problemas

• Diagrama de Ishikawa (Causa y Efecto): Sirve para identificar, organizar y visualizar las causas potenciales de un problema, facilitando el análisis de causa raíz. Permite clasificar las causas en categorías (métodos, materiales, máquinas, mano de obra, etc.) para estructurar mejor la investigación.
• Análisis ABC: Sirve para identificar y priorizar los fallos o problemas en función de su impacto. Se clasifican los problemas en categorías A (alta prioridad), B (prioridad media) y C (baja prioridad) según su impacto en el proceso o sistema.
• Preguntas Clave (5W1H): Sirve para recopilar información esencial sobre un problema o situación mediante la formulación de preguntas clave: *What* (Qué), *Why* (Por qué), *Where* (Dónde), *When* (Cuándo) y *Who* (Quién). Facilita la comprensión completa del problema antes de buscar soluciones.
• Poka-Yoke: Se refiere a técnicas que buscan evitar errores o defectos en un proceso. Estas herramientas están diseñadas para prevenir o detectar automáticamente errores antes de que causen problemas mayores, contribuyendo a la mejora de la calidad y eficiencia.
• Matriz de Características Esenciales (ES/NO ES): Utilizada en el análisis de problemas, esta tabla ayuda a identificar las características esenciales (ES) y no esenciales (NO ES) de un problema. Ayuda a enfocarse en lo realmente crítico para la solución del problema.
• VA (Value Analysis & Value Engineering): Es una metodología de trabajo que concentra sus esfuerzos en reducir los costes de entregar productos y/o servicios analizando previamente las acciones que añaden valor al cliente final y eliminando o reduciendo el coste de las etapas que no son valoradas.

Localización de Instalaciones y Logística

Factores de Ubicación de Instalaciones

Factores que determinan dónde ubicar una instalación:

• Proximidad a clientes y mercados (tiempo de entrega, nivel de servicio).
• Cercanía a proveedores o ensambladores (costes y fiabilidad del suministro).
• Acceso a infraestructuras: aeropuertos, puertos, autopistas, ferrocarril.
• Disponibilidad y coste de la mano de obra (perfil técnico, salarios).
• Coste del suelo y de la construcción (inversión inicial).
• Acceso a recursos básicos: energía, agua, servicios auxiliares.
• Incentivos gubernamentales (impuestos, ayudas) y cercanía a universidades para mano de obra.

Unidades de Carga

• Un KLT es un tipo específico de unidad de carga o contenedor utilizado en el ámbito logístico y de cadena de suministro. Estos contenedores suelen ser de tamaño compacto y están diseñados para transportar y almacenar componentes pequeños.
• KLT 6429: 600 × 400 × 290 mm. Caben 20 en un europalet (1200×800).
• FLC1210: Contenedor plegable de 1200x1000x1000 mm.

Gestión de Inventarios (Valor y Demanda)

Estrategias basadas en el valor del producto y la demanda:

• Alto valor, alta demanda: Desagregar inventarios y *stock* de seguridad.
• Bajo valor, alta demanda: Desagregar inventarios, transporte barato.
• Alto valor, baja demanda: Agregar los inventarios en una sola localización y aplicar transporte urgente.
• Bajo valor, baja demanda: Agregar inventarios u transporte barato.

Metodologías de Mejora Continua

• SMED (Single-Minute Exchange of Die): Aplicable a máquinas con tiempos de *set up* altos.
• 5S: Aplicable cuando los operarios realizan muchos desplazamientos innecesarios. Consiste en organizar la mesa de instrumentos para que todo esté al alcance de la mano antes de empezar: Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización y Disciplina.
• TPM (Mantenimiento Productivo Total): Si el problema son máquinas paradas por averías o reparaciones frecuentes.

Configuraciones de Producción y Tiempos

Relación de Producción y Pedido

• MTS (Make To Stock) + SBOM (Bill of Materials para Stock).
• ATO (Assembly To Order) + MBOM (Bill of Materials para Montaje).
• MTO (Make To Order) + EBOM (Engineering Bill of Materials).

Medición de Tiempos

• Dock-to-Dock: Mide el tiempo total que transcurre desde la llegada de un camión al muelle de carga hasta su salida después de la carga o descarga de mercancías.
• Lead Time: Tiempo que se tarda en servir una unidad desde que es solicitada por el cliente.

Relación P-D (Producción vs. Demanda)

Es la relación entre el tiempo necesario de producción/entrega de un producto (P) y el tiempo que el cliente está dispuesto a esperar para recibir dicho producto (D). Diferentes estrategias:

1. P >> D: Utilizar estrategia Make to Stock (MTS) donde se almacenen productos finales, ya que el tiempo de producción/entrega es muy superior al tiempo de espera del cliente.
2. P > D: Es conveniente realizar Assembly to Order (ATO), donde se almacenan submontajes.
3. P = D: Se debe realizar una estrategia de producción Make to Order (MTO) donde se almacenan materias primas.
4. P < D: La estrategia de producción adecuada es Engineer to Order (ETO), donde algunas materias primas no se almacenan.

Ritmo de Producción

• El Takt Time es la velocidad a la que se debe completar un producto para satisfacer la demanda del cliente, es decir, es el ritmo al que el cliente solicita el producto. Se calcula como la división entre el número de unidades a fabricar y el tiempo disponible. Destacar que: las máquinas no deben ser rápidas, deben trabajar al ritmo deseado (Takt Time).
• Yamzumi: Es una forma de representar en barras apiladas el tiempo que tiene asignado una máquina u operario.

Teoría de Sistemas

La Ley de Little indica que el tiempo promedio de permanencia en un sistema es igual al producto de la tasa de llegada y el número promedio de elementos en el sistema.