Logística Positiva: Principios de Sostenibilidad

La Logística Positiva se enfoca en la minimización del impacto ambiental desde el diseño del producto. Sus principios fundamentales incluyen:

1. Reducir el volumen y la variedad de materiales utilizados, así como el consumo energético en los procesos de fabricación.
2. Garantizar la sencillez en el desmontaje de los componentes de los productos terminados.
3. Ofrecer la posibilidad de reutilización sin necesidad de reparación o reciclaje.

Factores Fundamentales de la Logística Inversa

En definitiva, podemos concluir que hay dos factores fundamentales que dan lugar a la Logística Inversa:

• La concienciación medioambiental: Ya sea por cumplir la normativa legal (que obliga a la recuperación y reciclado de ciertos materiales) o por la responsabilidad social corporativa.
• El aumento del valor del bien: Se trata de buscar ventajas competitivas en la logística inversa para hacer así más rentable el negocio.

Por tanto, las cuatro etapas de la Logística Inversa que se aplican a un producto serían, de forma ordenada:

1. Diseño de producto que reduzca la mayor parte de residuos posible.
2. La reutilización de los productos o residuos.
3. Reciclaje.
4. Desecho del producto.

Logística Inversa: Recuperación y Valor

A día de hoy, se incrementa la conciencia sobre el medio ambiente debido a la cantidad de residuos que generamos. Por lo tanto, las empresas tienen un papel muy importante, ya que representan un 37% de los residuos urbanos de envases y embalajes. Esto hace que las empresas tengan que desarrollar productos y procesos que respeten la cadena del medio ambiente desde su principio hasta el final del ciclo de su vida.

El concepto de Logística Inversa surge del proceso que se encarga de la recuperación y reciclaje de envases, embalajes y residuos peligrosos, así como de los procesos de retorno de excesos de inventario, devoluciones de clientes, productos obsoletos e inventarios estacionales.

Hasta ahora, nos hemos preocupado del camino hacia adelante, de acercar los productos al cliente, pero lo que vamos a hacer ahora es preocuparnos por el camino de vuelta, es decir, el retorno, ya sea por las circunstancias que sean. El objetivo es recuperar la parte de valor inicial o darles el uso más adecuado posible. Las tareas de logística inversa abarcan desde la recogida del producto defectuoso o que ha cumplido su vida útil hasta la retirada del envase y embalaje.

Beneficios de la Logística Inversa

Este proceso no solo tiene un impacto social, sino también económico. Por lo tanto, permite:

• Campañas de sustitución de productos, las cuales son una gran fuente de fidelización de clientes.
• Favorecer la sustitución de materias primas vírgenes por material reciclado, promoviendo ahorros de costes.
• Proporcionar la posibilidad de cambiar el envase de los productos, reduciendo la cantidad de residuos.
• Mejorar la reputación de la empresa, demostrando compromiso con el mantenimiento y la sostenibilidad del planeta.

En consecuencia, conviene concebir la Logística Inversa no como un proceso que hay que llevar a cabo por la legislación vigente, sino como una oportunidad para aprovechar las ventajas que genera la recuperación de materiales que regresan a la organización (materiales que ya fueron descartados previamente y, por tanto, resultan en muchas ocasiones prácticamente gratuitos), obteniendo importantes reducciones de costes y también una mayor satisfacción del cliente. Este, además de identificarse más fácilmente con empresas que comercializan productos de una forma respetuosa con el medio ambiente, se siente más protegido si puede realizar la devolución de los productos sin que se le imponga ningún impedimento.

Planificación Logística: Niveles y Decisiones Estratégicas

La misión de la logística es contribuir a la consecución de los objetivos que se ha propuesto la empresa. Para conseguirlo, se deben llevar a cabo tres estadios de planificación clásicos:

1. Planificación Estratégica.
2. Planificación Operativa.
3. Planificación Táctica.

Planificación Estratégica

La planificación estratégica es el proceso de decidir sobre los programas que la organización va a emprender y sobre la cantidad de recursos que se va a asignar a cada uno de ellos. En ella se decide sobre la organización y las estrategias para alcanzar los objetivos, los cuales vienen determinados en las denominadas fórmulas estratégicas. Estas últimas surgen como respuesta a un cambio percibido o una oportunidad de desarrollo empresarial.

En la planificación estratégica de logística habrá que tomar decisiones sobre:

1. El número de fábricas y almacenes.
2. La localización de la planta.
3. El nivel y la dimensión tecnológica de las fábricas.
4. El sistema de transporte.

Planificación Táctica

En la planificación táctica se desarrollan funciones relacionadas con el qué se debe hacer para llevar a cabo los objetivos formulados en la planificación estratégica, y se diseña el control de la gestión del sistema de forma que los directivos alineen e influyan a los otros miembros de la organización para que implanten las estrategias diseñadas anteriormente. Las decisiones tácticas incluyen:

• Planificación de inventarios.
• Políticas de rotación de los inventarios.
• Diseño de las rutas de los materiales en el proceso logístico.
• Ubicación de la logística en el seno de la empresa.
• Diseño de almacenes.
• Dimensión de la flota de transporte.
• Recursos humanos requeridos.

Planificación Operativa

La planificación operativa es necesaria para descender a las funciones básicas que conforman la empresa, asegurando que todas las tareas se desarrollan con eficacia (obteniendo los objetivos) y eficiencia (con el menor coste posible). En especial, la planificación operativa de la logística presta atención a:

1. La previsión de compras.
2. La previsión de ventas.
3. Los programas de almacén.
4. Los programas de transporte.

Nota sobre costes: Las economías de escala son la situación en la que el aumento de la cantidad producida permite reducir los costes por unidad de producto.

Fases Operativas Clave en la Gestión de Almacenes

Primera Fase: Recepción de Mercancías

Consiste en recibir en el almacén las mercancías y comprobar que el contenido coincide con el pedido realizado. Esta primera fase coincide con la última fase de compras. El departamento de compras tiene la información sobre las condiciones pactadas de cantidad y calidad, y si no se cumplen, será quien proceda a la devolución.

Las formas de llegada de mercancías a los almacenes son:

• Por agencia de transporte: En el albarán vienen detalladas las especificaciones de la mercancía. El transporte puede ser a portes pagados o a portes debidos (que será el comprador quien los pague).

Esta mercancía va directa al proveedor, quien será el que proceda a su análisis a través de inspecciones de calidad y cantidad. Hay que elaborar después un informe correspondiente con todos los datos: nombre del proveedor, número de orden, fecha de recepción del pedido, cantidad recibida, descripción de artículos, etc.

Picking (Preparación de Pedidos)

Se denomina picking al proceso por el que el almacén centraliza la selección y recogida de las mercancías de sus lugares de almacenamiento y el transporte posterior a zonas de consolidación, con el fin de realizar la entrega del pedido efectuado por el cliente. Es un proceso que afecta en gran medida la productividad de toda la cadena logística, ya que, en muchos casos, es el lugar donde se producen cuellos de botella o estrangulamientos.

Normalmente, es un proceso intensivo en mano de obra, que consta de las siguientes actividades:

1. Introducir el pedido en el sistema informático y capturar los datos.
2. Emitir el picking list, entendido como la organización y lanzamiento de las órdenes de trabajo para el personal de almacén (pedidos individuales, pedidos agrupados, etcétera).
3. Gestionar el pedido.
4. Identificar el paquete con una pegatina que contenga los datos básicos del pedido (destino, cliente, etcétera).
5. Gestionar los pedidos en función del destino.

Aunque se están extendiendo cada día más los medios informáticos para realizar las gestiones de picking (con una reducción de costes sustancial a largo plazo), sigue siendo una actividad costosa del almacén por el tiempo que se consume en su realización, incluyendo:

• Desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparación de pedidos.
• Extracción de la mercadería solicitada de las estanterías.
• Devolución a estanterías de las unidades o envases sobrantes.
• Acondicionamiento de pedidos (embalado, etiquetado, control, etcétera).

Layout y Acondicionamiento

El layout (disposición) y el acondicionamiento consisten en preparar los productos para que lleguen en perfectas condiciones a los clientes. Esta fase conlleva:

1. El Embalaje: Si lo consideramos desde el punto de vista de la logística, es un recipiente o envoltorio que contiene productos de manera temporal, principalmente para agrupar unidades pensando en su almacenaje, manipulación y transporte. Dependiendo del artículo, se utilizarán diferentes tipos de embalajes.
2. El Precintado: Consiste en colocar un precinto o sello en los embalajes para evitar que sean abiertos antes de tiempo o por una persona indebida.
3. El Etiquetado: Los materiales necesitan de algún sistema que permita su identificación externa. En el caso de los productos nocivos, inflamables, tóxicos o peligrosos por alguna otra razón, es obligatorio señalar en el embalaje el tipo de riesgo con los símbolos gráficos normalizados.
4. Emisión del Albarán o Nota de Entrega: La mercancía va acompañada de la documentación que se debe entregar al cliente como justificante de la compra, y de la cual el transportista debe devolver una copia debidamente firmada y sellada.

Diseño de Áreas Operativas del Almacén

Áreas de Carga y Descarga

Están estrechamente ligadas al diseño de los muelles. Los muelles representan con frecuencia un elemento limitante de la capacidad operativa del almacén. Para que puedan operar correctamente los elementos de transporte, es necesario construirlas con suficiente holgura y evitar estrangulamientos en el proceso. Al diseñarlas, se tienen en cuenta:

1. El tipo de vehículo que debe atracar.
2. El tipo de carga.
3. Peso de la carga.
4. El volumen.
5. El grado de automatización.

Área de Almacenaje

Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como la infraestructura de estanterías o cualquier medio de almacenaje empleado. Es la parte más costosa del almacén en términos de recursos de capital. Consideraciones importantes:

• Los lineales de estanterías no deben exceder los 30 metros de longitud.
• Debe considerarse la reglamentación vigente contra incendios (que puede imponer un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados).
• Debe permitir accesos a través de los pasillos transversales.

Áreas de Manipulación del Producto

Representan el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos una vez efectuada la recogida. Actividades que se realizan en esta área de trabajo:

• Empaquetado.
• Etiquetado.
• Embalaje.
• Pesaje.
• Paletizado.

Áreas de Servicios Internos y Externos

Las áreas de servicios internos comprenden instalaciones destinadas a oficinas del almacén, archivos, zona de carga de baterías, lavabos, etcétera. Las áreas de servicios externos son servicios de combustible, aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etcétera.